Hattan bir rulo çıkıyor ve filmde çok sayıda ince delik görülüyor. Işığa tutulduğunda elek gibi okunuyor. Bazıları alt tabakaya doğru ilerliyor, bazıları ise sadece sığ bir çentik. Büyütecin altında, bir deliğin kenarında temizdir ve diğerinde yükseltilmiş bir kenar bulunur. Operatöre ve formülü hazırlayan kişiye aynı rulo hakkında soru sorduğunuzda yanıtlar nadiren eşleşir.

Delikler onlarca mikron büyüklüğündedir ve hızlı bir bakışta gözden kaçırılması kolaydır. Biri ortaya çıktığında hat birkaç bin metreyi aşmış oluyor. Alt tabaka rulosunu değiştirin, sayı da onunla birlikte değişir, ardından geri takın ve film temizlenir. Düzleştirilmesine ve iğne deliklerinin daha da kötüleşmesine yardımcı olmak için bulamacı inceltin. Deneme numuneleri temiz çıkıyor ve üretimin ilk yarım saati onları devreye sokuyor.

Birlikte okuyun, sebebin nadiren tek bir ayar noktası olduğunu söylüyorlar.

Akü elektrotları, optik filmler, ayırıcı kaplamalar ve elektronik ambalajların tümü yüksek hassasiyetli işler olarak kabul edilir. İğne deliği bir kusurdur. Bir elektrot üzerinde hizmet sırasında sıcak bir nokta haline gelir. Laminasyon sırasında bir ayırma astarı üzerine baskı yapar. Bunun gibi delikler daha sonra seçilemez, bu nedenle partinin kalitesi düşer.

Web'i çizgi üzerinden takip edin.

Yağ, Toz ve Statik Islanmayı Kırar

Bulamaç yalnızca yüzey enerjisi yüzey gerilimini aştığında yayılır. Korona- ile muamele edilmiş PET 42 ila 44 mN/m civarına ulaşır, işlenmemiş stok 38 civarındadır ve tipik bir bulamaç 28 ila 35 mN/m civarındadır. İkisi arasındaki marj, ağı ıslatan şeydir.

Geniş bir marjla etrafa bir yağ lekesi veya bir toz zerresi akıyor. Kenar boşluğunu daralttığınızda yama ıslanmayacaktır. Bulamaç kirletici maddenin etrafında toplanır ve katı madde kenarlı yükseltilmiş bir deliğe kurur.

Statik durumu daha da kötüleştirir. Ağ ilerledikçe şarj olur ve yüzey havadaki tozu toplar. İlk önce kuru bir oda bunu gösterir. Eğer kafadan önce statik çıkarılmazsa ağ, göremediğiniz bir katmanı taşıyarak gelir.

Dyne kalemi soruyu anında çözüyor. Web'e bir çizgi çizin ve izleyin. İçeri çekilmeden iki saniye süren bir iz kabul edilebilir. İçeri giren noktalara dikkat edin ve bunları aşağı yöndeki delik düzeniyle karşılaştırın çünkü bunlar genellikle aynı hizadadır. Daha basit bir kontrol de işe yarar. Bandı yüzeye bastırın, kaldırın ve ne aldığına bakın.

Toz giderme ve statik kontrol hattın ön sıralarında yer alır ve değerleri geç ortaya çıkar. Teslimat gününde kimse bunları sormuyor. O bölümde marj bırakan bir kaplama makinesi üreticisi bundan iki yıl sonra haberdar oluyor.

Yüzeyde Patlayan Balon Bir Delik Açar

Önce jantı bir büyüteç altında okuyun. Kıvrılmış bir kenar, patlayan bir balonu işaret eder ve temiz kenarı olan dik bir duvar genellikle başka bir yerden gelir. İkisi mikroskopta çok farklı okunur ve çağrı, çapları ölçmekten daha hızlıdır.

Islak filmdeki hava kabarcıklar halinde başlar. Bir kabarcık yükselir, deri esnedikçe incelir ve kırılır. Bıraktığı yer, etrafında yuvarlanmış bir çamur kenarlı küçük bir deliktir.

Film hala akarken erken kırın ve delik tekrar dolar. Kaplama sertleşmeye başladığında ve hiçbir şey onu doldurmadığında geç kırın. Bu nedenle delikler aynı partide fırın girişinin yakınında toplanıyor.

Daha ince kabarcıklar daha yavaş yükselir ve daha sonra kırılarak daha küçük delikler bırakır. 40 mikronun altında bir deliğin bulunması için bir büyüteç gerekir ve görsel bir inceleme onu gözden kaçıracaktır. Birisi baloncukların yükselmesine zaman tanımak için hattı yavaşlatmaya çalıştı. Sayım ve çıktı da azaldı, dolayısıyla her iki taraf da aynı hesaplamaya dahil oldu.

Islak filmdeki kabarcıklar temizlenmediğinde ekipmana bakın. Bir makine üreticisinin kafada bıraktığı kenar boşluğu ve besleme hattı, çalışmanın ilk günlerinde ortaya çıkar.

Solvent Kaplamalı Bir Yüzeyden İtiyor

Isıyı çok hızlı artırın ve önce yüzey kaplanır. Alttaki solvent dışarı doğru itmeye devam ediyor, hiçbir yol bulamıyor ve içeri giriyor. Kenar küçük bir krater gibi kıvrılıyor. Delik küçüktür ve içinden geçer.

Düşük kazanlar buna en sık neden olur. Aseton 56 derecede, etil asetat 77 derecede, MEK ise 80 dereceye yakın sıcaklıkta kaynar. Karışık bir solventte en hafif kısım önce ayrılır ve yüzey erken kurur. Deri ne kadar erken oluşursa, altındaki katman o kadar sıkı bir şekilde kapalı kalır.

Birinci-bölge sıcaklığı normalde ana çözücünün kaynama noktasının 20 ila 30 derece altına ayarlanır. Etil asetatla çalışan bir sistem yaklaşık 45 ila 55 derece sıcaklıkta başlar, böylece solventin çoğu cilt kurumadan ayrılır. Bu bölgeyi 80 derecede başlatın; daha sonraki hiçbir bölge bunu geri alamaz. Bölge sıcaklığını ve hava hızını teklife yazan kaplama hattı üreticisi, devreye alma için bir başlangıç ​​noktası sağlar. Fırın uzunluğundan başka hiçbir şeyin olmadığı bir teklif, her şeyi siteye bırakıyor.

Filmi konuma göre örnekleyin. Fırının içinde ve çıkışta birer uzunluk alın, ardından deliklerin nerede başladığına bakın. Solvent sisteminde ilk bölgenin hemen sonrasında mevcut delikler var. Daha sonra delikleri olan temiz bir ilk bölge rampayı işaret ediyor. Denetimin durdurulması gerekiyor ve çoğu hat vardiyada bir durabiliyor.

Transferin Kaybolduğu Yer

Bu delikler ilk etapta hiçbir zaman kaplanmamıştı.

Gravür veya aniloks merdane üzerindeki tıkanmış bir hücre, bulamacı geri tutar ve ağ parçası çıplak olarak ortaya çıkar. Hücre tıkanması kabuklanma ve kurumuş kalıntılardan kaynaklanır ve temizleme aralığı çok uzun ayarlandığında daha hızlı oluşur. Bıçaktaki veya kalıp ağzındaki kum da aynı şeyi yapar. Jel parçacıkları, dağılmamış toz ve kalıntılar, bıçağın altındaki yırtık elekten geçer ve kaplama hattı kazınarak temizlenir. Bu kaynaktan gelen delikler bir makine-yön çizgisi boyunca uzanır, parçacığın konumuna sabitlenir ve hiçbir yere gitmez.

Delik boyutu parçacığa doğru işaret eder. 50 mikronluk bir delik, kabaca bu ölçekte bir parçacık anlamına gelir. Büyüteci ağ üzerinde yürütün, bu konumu bulun, temizleyin ve delikler durur.

Filtre ekranını çekip ne yakaladığına bakmak ucuz bir testtir. Yeni bir perde takın, yarım saat çalıştırın ve küçük deliklerdeki belirgin bir düşüş, bunun sebebini çamurdaki parçacıklara bağlar. Daha ince bir ağ da otomatik olarak daha güvenli değildir. Çok ince giderseniz elek, kumun yanı sıra katkı maddeleri ve dolgu maddelerini de alır ve formülasyon değişir. Örgüyü parçacık boyutuna göre seçin. Üreticinin ağı ve değişim-aralığını zaten belirttiği durumlarda bunu takip edin. Bulunmadığı durumlarda aralık çizgi üzerinde bulunmalıdır.

Sebepleri Kovalamadan Önce Delikleri Okumak

Deliklerin görünümü herhangi bir parametre sayfasından daha fazlasını söylüyor. Bir tesviye maddesi ekleyerek başlamayın. Bu en yaygın yanlış harekettir.

Ağı arkadan aydınlatın ve açık delikleri yüzeydeki girintilerden ayırın. Kirlenme veya solventin sızması durumunda alt tabaka noktasına ulaşan delikler. Kabarcıkların ve parçacıkların kaplama noktasında kalan çentikler. Daha sonra boyutu ölçün ve yayın. Rastgele dağılmış onlarca mikron da olabilir. Delikler, rulo yüzeyindeki veya bıçaktaki bir çapraz-web koordinat noktasında sıralanmıştır.

Çapı bir milimetreyi aşan ve parçalar halinde gelen delikler iğne deliklerinden ziyade kraterlerdir. Bir krater, yüzey enerjisinin düşük olduğu bir bölgeden gelir ve bulamaç kendisini bir çukura çeker. Bu farklı bir rotaya sahip farklı bir kusurdur.

Farklı bir alt tabaka rulosu çalıştırın. Ruloyla birlikte değişen bir sayı, onu alt tabakaya yerleştirir. Dyne kalemini tekrar çekin ve içeri çekilen noktalar delik konumlarıyla eşleşiyorsa yön belirlenir. Fırından önce ıslak film kontrolü her dakikaya değer. Islak filmde zaten delikler varken, fırının hala bir bakıma ihtiyacı var mı?

Yön netleştiğinde işin yarısı yapılır. Mantıklı olmayan herhangi bir şey için, arkasındaki verileri isteyin. Alt tabaka boyası değeri, toz ve statik kurulum, rulo hattı sayısı, temizleme aralığı. Bu veriler ister bir tedarikçide ister kendi dosyanızda bulunsun, tek bir soru bunu yanıtlar. Bazı iğne deliği sorunları parametre sayfasından okunamaz. Birisinin makinenin başında durup ağın çalışmasını izlemesi gerekiyor. Kaplama hattı tedarikçisi ve ekipman tedarikçisi her ikisi de bunu yapabileceklerini söyleyecektir ve fark yalnızca sahada ortaya çıkacaktır. Bulamacı bilen bir ekibe sahip bir kaplama makinesi üreticisi bunu burada gösteriyor.

Geri Sayımı Ne Getirir?

Alt tabaka bölümü en az maliyetlidir ve ilk önce atlanır. Gelen incelemeye bir dyne kontrolü ekleyin ve spesifikasyonların altındakileri geri-gönderin veya yeniden korona yapın. Toz rulolarını ve iyon çubuklarını, filmde delikler görünmeden önce, sonra değil, bir programa göre temizleyin.

Yeterli ıslatma payı bırakın. Substrat yüzey enerjisinin 3 ila 5 mN/m altındaki bulamaç yüzey gerilimi güvenilir bir şekilde yayılır. 2 mN/m veya daha az bir boşluk neredeyse hiç hataya yer bırakmaz. Bu adımda, alt tabakaya ilişkin tedarikçi veri sayfasının kalınlık ve genişlik taşıdığını ve yüzey enerji hattının boş olduğunu fark edeceksiniz.

Rampayı solvent sistemine göre ayarlayın. Birinci bölgeyi ana çözücünün kaynama noktasının 20 ila 30 derece altında tutun. Çoğu, deri oluşmadan önce ayrılır. Karışık bir solventte en düşük kazanı kullanın. Bu, fırın tartışmasının bir parçasıdır, çünkü kurulumdan sonra bölge bölünmelerini değiştirmek çok daha maliyetlidir.

Bulamaç tarafında filtreleyin ve gazı birlikte alın. Karıştırdıktan sonra yeterli bekleme süresi bırakın ve yüksek-katı madde içeren partilerde vakumlu gaz giderme kullanın. Köpük kesici dozajını deneme yoluyla ayarlayın, çünkü çok fazla kabarcık kraterlere yol açar.

Filtrasyon paketini teklif eden bir kaplama hattı üreticisi, değiştirme aralığını ve temizleme yükünü-zaten belirlemiştir. Bu numaraları teklife koyan bir ekipman tedarikçisi, hattın takip edeceği bir şey verir. Temizlik ve parçalara erişim için marj bırakan bir makine üreticisi, aksama süresini kısaltır. Hızlı-değiştirme rulosu veya filtre üzerindeki erişim kapısı, görünür etkisi olan küçük bir değişikliktir. Bir OEM, temizlik aralığını kimin belirlediğini ve sarf malzemelerini kimin tedarik ettiğini yazıyor ve bu madde, ikinci yılda geçimini sağlıyor.

Çözüm

İğne delikleri nadiren tek bir nedenden kaynaklanır. Yetersiz substrat yüzey enerjisi, patlayan kabarcıklar, solventin delinmesi, transferin kaybolması. Çoğunlukla aynı anda dört tane bulunur ve delikler tam bir incelemenin yakalayamayacağı kadar küçüktür. Hakim olanı bulmak, dördü üzerinde birlikte çalışmaktan daha iyidir.

İstikrarlı üretim, sıraya girmek için malzeme analizi, süreç testi ve ekipman tasarımı gerektirir. Bir delik, bir elektrotun veya optik filmin üzerine gelinceye ve partinin kalitesi düşene kadar küçük bir şeydir. Önemli olan iki ve üç yıl içinde aynı seviyede kalmaktır.

Sonunda alt tabaka temizliği, rampa ve çamur temizliği ve bu üçünün birlikte nasıl yönetildiği konusuna geliniyor. Bir kaplama makinesi üreticisinin üçüne de sayı verip veremeyeceği, birkaç dakikalık konuşmayla netleşiyor. Bu gibi sorunlar özel işlerde sıklıkla ortaya çıkar. Innater, çeşitli ürün ve proseslerde siparişe göre kaplama makineleri üretmiştir. Bulamacınıza ve hedef kalınlığınıza göre hassasiyet, kalınlık ve tekdüzelik elde edilir.

İğne deliklerinin kabul esasını teknik anlaşmaya ayrı bir satır olarak yazın. Bir deliğin ne kadar büyük olduğu ve bunları saymak için örnek alan kullanıldığı için her iki taraf da aynı ölçeği okur. Bu hatlar hakkında ayrıntılı bilgi sahibi olan bir kaplama hattı üreticisi ve bir kaplama hattı tedarikçisi, daha sonra tartışılacak daha az şey bırakır. Hattın gelmesinden sonraki ilk üç ay, sözleşmenin imzalandığı günden daha fazla kişileri test ediyor. Üretime kadar sizinle birlikte kalacak bir makine üreticisinin ne olduğu genellikle o zamana kadar belli olur.

hyaluronik asit kaplayıcı-Doğuştan

fiberglas kaplayıcı-Doğuştan

Standart olmayan kaplama makineleri ve otomatik hatlar üreticisi-Innater Intelligent Equipment Co., Ltd tarafından yayınlanmıştır. E-posta 13316631159@163.com|Web sitesi https://www.getinnater.com/|Tel +8613316631159